一、大力实施“变革提效”，稳定公司生产
首先变观念。车间贯彻么总变革提效理念，创造性的提出三个一思路，即查找问题一针见血，隐患整改一步到位，取得效果一劳永逸。在三个一思路的指引下，车间立足现实，着眼长远，抓规范，抓基础，抓细节，使职工观念一新；其次变机制。变革包机方式，深化运行职工包机深度和广度，职工思想意识大幅提升，分别建立了自己的包机档案、包机检查、包机总结，生产稳定性大大提高；第三变体制。变革车间晨会和经济分析会体制，让更多职工参与进来，引导职工自主地研究发现事故根源，并对事故处理建立健全事故台帐、事故隐患台帐，多级分析事故原因，找出问题的根本所在，使问题得以彻底解决；第四变人员。为适应公司发展建设，本着能者上，庸者下的原则，车间调整了15名班组长，为细化指标分解，推动车间工作提供人力资源保证。
对既有成型应用经验的贯彻本身就是变革提效。确定主气源管路吹扫，全年减少阀门定位器消耗20万元；针对卡件受腐蚀影响，制作密封箱，封装易腐蚀卡件，同比2011年减少智能卡件消耗82.8万元；针对打包机运行状况，扩大打包机攻关小组职责范围，确保打包机故障可防、可控；针对现场仪表接线受环境恶化影响，频繁出线接线氧化松动的现象，车间安排一线班组，利用停车检修时间，对仪表接线箱、仪表本身接线进行端子搪锡处理，涂抹导电膏，隔绝气体腐蚀，延长接线寿命，对精确测控工艺参数，稳定生产贡献突出；利用6月23日公司停车大修的机会，对pc10两台变压器进线电源进行改造，使两路电源分别来自公司1#和2#变电站，既平衡负荷又能稳定生产；pc10跨涵洞电缆全部改为地上桁架走线，消除了困扰化纤多年的电缆浸泡问题。另外，车间呈报公司11项变革提效关键措施，全部完成见效。车间还组织与相关厂家进行技术交流，实施辅助室环境治理、电气仪表器件国产化等多项技术开发，使电仪生产系统的事故停车率较2011年同期下降30%，为公司稳产高产贡献了力量！
二、深入推进三个科技，利用技术进步降本增效
一是实施变频节电技改。分别在动力站循环水站、软化水站、碱洗系统、吸附系统实施了变频节电，项目完成并已投用，经测算，年可节约电费320万元；二是配合酸站完成一步提硝中试项目建设。分别在酸站中试线、酸站一线上了一套一步法提硝设备，经测算，年可创造效益300万元；三是配合完成蒸汽梯级利用系统的安装调试工作。累计发电486万千瓦时，创造经济效益223万元，使吨丝耗电下降了120度；四是dcs卡件修复技术研发。利用线路板检测仪测试废旧dcs卡件，绘制印刷电路板图纸，找出故障点，更新软件，保障修理效果。本技术的应用，已创经济效益16万元。除了这些较大型的科技项目之外，车间还完成了若干小改小革，冬季来临，仪表调校班通过对全公司蒸汽计量仪表自伴热改造，降低了电缆伴热安全隐患。电气工段不等不靠，扩大纺丝导丝辊强冷风扇改自冷降温，年可为公司节约维修费用6万元。dcs技术组不等不靠，自我加压，针对生产线上的关键设备，组态编程设备故障报警监控趋势图，捕捉故障信息，为检修人员判断故障节点，迅速恢复生产提供技术支撑。
一年来，电仪技术创新成果丰硕，三项qc成果分获国家、河北省、唐山市的优胜奖，“外冷式大发热量智能卡件防腐保护装置”获国家实用新型专利授权，另一项专利技术“计量仪表的自伴热技术革新”正在网上公示。这也再次鼓动激发了车间职工学技术、做贡献的热情！
三、依托党群共建，全面落实创先争优
创先争优是党的十八大召开之前的重要政治工作。电仪车间立足自身实际，多角度切入，营造了党群共建，和谐发展的良好氛围。首先，党的声音特别是么总讲话的宣传贯彻，一直是车间思想政治工作的主线，通过学习么总讲话精神，不断提高职工政治素质和思想道德水平，让车间全体职工感恩三友、忠诚三友；其次，调整党务工会班子。为适应公司发展建设的需要，年初，对车间党支部、车间分会班子分别进行了调整，使其更适应车间发展建设的工作形势；第三，组织会议。针对班组长、党员、团员、青年大学生等不同群体，车间组织召开各类会议58场次，进一步团结斗志，形成共识，合力攻坚，为贯彻落实车间方针政策做好政治铺垫；第四，技术大比武。车间承办了集团第21届检修电工技术比武，涌现出了3名状元和4名技术能手，其中韩凤月获得中级检修电工状元称号，郑洪亮获得高级检修电工技术能手称号，刘青获得初级检修电工技术能手称号，作为普通的基层党员，他们在各自岗位上，出色彰显了创先争优的优良作风；第五，全员大献策。2011年共征集合理化建议108条，采纳并实施28条，创效金额30余万元，为公司开展变革提效，实现三个科技做出贡献。其中一体化孔板自伴热在集团范围内得到推广；ph计电极的再生极大降低了备件成本；第六，荣誉激励。发展预备党员2名，转正党员2名，选报各级各类模范个人68人次，车间因工作突出，先后被授予河北省模范职工小家、河北省国资委先进基层党支部等多项荣誉称号。
四、发动全员参与，狠抓基础管理
一是绩效考核。加大对班组的考核力度,让职工明确自己的工作任务,并在车间全面开展对标管理,互相学习沟通,推进实施先进的管理方法。有针对性地对事故率、检修费用、设备管理、设备包机几大项进行考核,并与奖金直接挂勾，职工的工作积极性、主动性大大提高；二是班组建设。充分利用班组阵地，为职工提供思想、政治、技术学习平台，打造“四味”班组，在公司班组建设评比中，电仪车间连续获得2011年第一季度和第二季度第一的好成绩；三是修旧利废。设立专业修旧利废点，使修旧利废工作更加条理化。完善修旧利废流程，使整个修旧利废工作形成一个完整的圆环，更加顺畅。对价值较高的电气元件实行专人负责制。车间自主修复的大量元件得到广泛应用，年可节约资金80万元；四是成本控制。通过对事故台帐的总结及费用消耗的分析,把握消耗重点,制定解决对策。继续落实电气室环境治理,通过增加制冷设备,通风设备,改善了pc室、mcc室、辅助室的环境,大大减少备件损耗；五是完善生产档案，对生产线上备品备件的消耗、事故的现象、故障的处理方法、重大隐患的排查登统都一一记入生产档案，为车间决策重大事项提供数据支撑。
五、坚持以人为本，多措并举提升全员素质
车间党政将党管人才，从优选才，以德为先作为车间选才育才用才的最高准则。始终将提高职工素质当作大事来抓，认真贯彻集团党委关于用一备二育三的人才发现培养机制，取得明显实效。一是立足实际，自行编制培训教材。车间把应知应会内容编写成教材，25万余字，涉及各类图表160幅。人手一本，通过理论培训和实际操作相结合的方式，大大提高了青年职工业务技能水平和处理突发事故的能力；二是坚持“三个一”培训机制，搞好日常培训。不管生产技改任务有多繁重，车间都积极组织技术骨干对职工进行培训；对运行倒班职工，每月安排职工集中授课，职工反映良好；三是日常练兵和技术比武相结合，提高职工的赶帮超意识。坚持日常练兵，人为制造故障点，让参赛职工根据相关原理图进行处理。我们借助承办集团电工技术比武这一契机，鼓励职工参加比武提升素质。车间常年开展班组之间的内部竞赛，不断提高员工的识图能力、故障判断及处理能力，并对优胜班组进行奖励；四是划定范围，自学成才。车间指定目标范围，车间讲授与职工自学笔记相结合的自我培训机制。自8月份实行以来，职工反映良好。通过这些活动的开展，形成了人人争先，人人创优的良好风气。
六、推进文化塑造，确保职工尊严
一是持续做好送温暖工作，不让一名职工掉队，对“三种人”高度关注、高度关心、高度关爱，尤其是车间班子成员，继续开展进百家门，暖千人心活动，让这种关爱文化开鲜花、结硕果。一年来，电仪完成困难职工帮扶5人次，转发困难补贴资金1500元，累计慰问伤病职工12人次，发放慰问资金2900元；二是贯彻安全文化。经协调，购买电仪专业安装、检修、维护规程规范书籍，将规范当作标尺，比照标尺，找差距、觅不足、定措施；三是打通接触、协商、反馈渠道，通过召开座谈会、发放调查问卷、个别谈心、群体宣讲等方式，畅通上下级信息交流管路，做到上情下达，下情上禀，统一价值观，塑造完美团队文化；四是情感文化，提升管理干部的情商。以同理心开展帮扶、维权工作，凡事多站在职工角度考虑，本着解决问题，化解矛盾的原则，与职工交朋友，打成一片，融为一体；五是法制文化。以法律法规、规章制度为准绳，依法依规做人做事。
过去的一年，电仪车间做出了一些成绩，得到了各级领导的认可和肯定，在看到成绩的同时，我们也清醒地意识到，目前电仪工作仍然存在很多不足和欠缺，2011年，我车间全体干部职工将继续做好以上六大项工作，同时强化以下任务内容：
第一、培训。电仪技术力量分流，导致电仪整体技术水平下滑，面对公司大发展，快发展的紧迫形势，人力资源的接续已成为制约公司进一步拓展空间维度的瓶颈，2011年，车间将把技术提高工作视为重点，在做好技术培训的同时，将三友企业文化、国学典籍、人文知识的宣教、引导工作引入车间培训，提升群体工作意识，塑造一支站位高、思路明、措施正、责任强的电仪团队。
第二、基础。么总讲话指出，2011年基层的重点就是基础管理。我车间将继续做好立足实际打基础，着眼长远做表率的引领工作，在绩效考核、成本控制、班组建设、修旧利废、三大三小、技改技措等方面干出实绩，干出特色，干成标杆。
第三、设备。生产要稳定，设备是关键。以包机考核和设备档案管理为主干，积极推进职工的工作规范性，车间进一步细化包机，建立设备隐患台帐，针对瓶颈设备，摸索合理检修周期，实现周检与状态检修的有机结合，保障主体设备完好率，超额完成考核指标。
第四、安全。践行么总的“四个不等于”指导思想，警钟长鸣，持续深化问题管理，开展学规范、用规范的主题实践活动，对照规范查找不足、深化对规程、规范的理解、理论指导实践，扼制恶性事故的发生。尤其在预防重特大事故上，建立规范的检查内容、检查周期、检查人，时刻做到心中有数，问题可控。
第五、对标。抓好内部对标、历史对标、行业对标、国际对标，从事故率、消耗、管理水平，现场环境、员工素质等方面进入新一轮“超越同行、超越过去、超越自我”。
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